Batería de litio Top Ten Equipo clave Número Siete:Línea de ensamblaje de celdas prismáticas - Tecnología Taipu

Las baterías prismáticas se refieren a baterías con carcasas de aluminio. Utilizan tecnología de sellado láser y la tecnología de carcasa de aluminio completamente sellada ya está muy madura. Tiene bajos requisitos para los indicadores de tecnología de materiales, como la generación y expansión de gas, lo que la convierte en una de las primeras formas popularizadas de batería de energía en China. En comparación con las otras dos formas de ...

Batería de litio Top Ten Equipo clave Número Siete:Línea de ensamblaje de celdas prismáticas

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Las baterías prismáticas se refieren a baterías con carcasas de aluminio. Utilizan tecnología de sellado láser y la tecnología de carcasa de aluminio completamente sellada ya está muy madura. Tiene bajos requisitos para los indicadores de tecnología de materiales, como la generación y expansión de gas, lo que la convierte en una de las primeras formas popularizadas de batería de energía en China. En comparación con las otras dos formas de baterías de litio (cilíndricas y de bolsa), las baterías prismáticas tienen ventajas destacadas en el uso en el mercado, que incluyen:

(1) Alta confiabilidad de empaque.

(2) Alta eficiencia de integración del sistema.

(3) Relativamente liviano con alta densidad de energía.

(4) Estructura simple y escalabilidad conveniente, lo que lo convierte en una opción principal para celdas individuales de gran capacidad.

(5) Alta capacidad de celda individual, estructura de sistema simple y fácil administración de la batería.

01 Funciones principales y descripción del equipo

La línea de ensamblaje de baterías de litio con carcasa de aluminio se utiliza para el ensamblaje de etapa intermedia de baterías de potencia y es una parte importante del proceso de producción de baterías de energía. Tiene un impacto significativo en el rendimiento y la precisión de la batería. Como resultado, el nivel de automatización y la precisión operativa de esta línea de montaje atraen cada vez más la atención del mercado. En esta sección, presentaremos una línea de ensamblaje de baterías altamente madura y probada en el mercado que ha sido reconocida y aceptada. La línea de montaje tiene las siguientes características:

1. Fuerte compatibilidad: puede ser compatible con varias series diferentes de productos de acuerdo con los requisitos del cliente.

2. Diseño modular: tiempo de cambio corto, menos piezas y bajo costo.

3. Alta precisión de ensamblaje: posicionamiento dual utilizando métodos visuales y mecánicos para mejorar la precisión de posicionamiento.

4. Personalización para diferentes tipos de celdas y rutas de proceso específicas del cliente para lograr líneas de ensamblaje totalmente automatizadas.

5. Diseño razonable del equipo: ahorro de espacio, línea totalmente automatizada y bajo costo de mano de obra.

6. Alta garantía de calidad de fabricación: pruebas y monitoreo de parámetros completos.

7. Garantía de fabricación para la seguridad y consistencia de la batería.

Esta línea de producción automatizada se utiliza para el ensamblaje automático de celdas de batería de iones de litio prismáticas con carcasa de aluminio después del bobinado. La línea de producción consta principalmente de los siguientes componentes principales: máquina de prueba de prensado en caliente, máquina de rayos X, máquina de emparejamiento, máquina de soldadura ultrasónica, máquina de soldadura de pestañas, máquina de alineación de núcleo, máquina de película / sellado térmico / adhesivo, máquina de soldadura por puntos previo para carcasa, máquina de soldadura láser de tapas y máquina de prueba de fugas de helio. Logra funciones como el prensado térmico de las celdas de la batería, las pruebas de rayos X, la presoldadura y el emparejamiento de las lengüetas de los electrodos, la soldadura de los conectores de las lengüetas, la aplicación de adhesivo, la soldadura láser de las placas de cubierta, la aplicación de adhesivo, el plegado de las lengüetas y la alineación del núcleo, la encapsulación, la carcasa y la soldadura del sellado de la tapa, lo que permite una automatización completa en todo el proceso.

1.2 Tendencias futuras de desarrollo de las líneas de montaje

La línea de producción de baterías con carcasa de aluminio (prismática) ha estado en uso durante mucho tiempo, la tecnología correspondiente es muy madura y la línea de ensamblaje existente también es similar. La tendencia de desarrollo futuro, además de continuar mejorando los materiales y encontrando materiales de celdas de alto rendimiento, para las líneas de producción de ensamblaje de baterías, la alta eficiencia y el bajo costo siguen siendo las futuras direcciones de desarrollo de las baterías de litio de potencia. Una visión general del desarrollo del mercado existente Después de resumir, los siguientes puntos son dignos de atención:

(1)El rendimiento del cuerpo de la batería, como el tamaño de la batería, la densidad de energía, la estructura de múltiples pestañas, etc.

(2)Eficiencia de producción de ensamblaje, mejore continuamente la eficiencia de producción mientras garantiza que los costos del equipo no cambien significativamente.

(3)La automatización de las líneas de ensamblaje de baterías continúa mejorando y el rendimiento de la producción es más fácil de controlar. El tiempo de producción de cada proceso se controla razonablemente, lo que acorta efectivamente el tiempo de producción de las baterías de litio y mejora en gran medida los problemas de alta intensidad de mano de obra para los trabajadores y los altos costos de producción.

(4)Mejor compatibilidad, adecuada para una gama más amplia de productos.

(5) La tecnología modular es una forma importante de mejorar la eficiencia.

1.3 Diseño de la carcasa de aluminio (prismático) Línea de producción y montaje de baterías de litio

Al diseñar una línea de montaje de producción de baterías de litio con carcasa de aluminio (prismática), se consideran diferentes diseños en función de los requisitos del cliente. Teniendo en cuenta los problemas encontrados y las prácticas correspondientes en el proceso de producción, se consideran principalmente los siguientes aspectos:

1. Proceso del producto: Esto incluye el tamaño de la batería, el tamaño de la pestaña y el grosor de la soldadura, entre otros.

2. Espacio de la fábrica: disposición adecuada de las posiciones específicas del equipo de la línea de producción, optimización de los mecanismos, consideración de la ergonomía, facilidad de operación manual y facilidad de mantenimiento.

3. Diseño del equipo: cuanto más simple sea la estructura, más fácil será la operación.

4. Asignación del ritmo de la línea de producción: Se hace hincapié en la eficiencia de las estaciones de trabajo con cuellos de botella. Si no se cumple la eficiencia, las estaciones de trabajo individuales se pueden modificar a estaciones de trabajo dobles o múltiples. El alto rendimiento de seguridad y el rendimiento en la primera pasada también son consideraciones clave.

5. Método de posicionamiento del producto: Se utilizan diferentes métodos de posicionamiento del producto para los diferentes requisitos del cliente, como el posicionamiento lateral, el posicionamiento de referencia en dos lados y el posicionamiento del accesorio.

6. Dispositivo de prevención de polvo: en la línea de ensamblaje de baterías cilíndricas, cada dispositivo que requiere eliminación de polvo está equipado con las instalaciones correspondientes, como colectores de polvo y cepillos.

7. Diseño logístico dentro del equipo: Esto incluye el transporte interno del equipo y el transporte entre equipos.

8. Inspección de calidad: toda la línea de montaje incluye inspección CCD, medición del espesor de la celda, inspección de aislamiento, detección de cortocircuitos y más.

9. Consistencia en la apariencia de la línea de producción: Mantener la apariencia estética de todo el conjunto de equipos.

02 Composición del equipo y estructura clave

El diseño general de la línea de ensamblaje de baterías de litio con carcasa de aluminio es el siguiente:

(1) Dimensiones de toda la línea: largo × ancho × alto = 3700 mm × 7000 mm × 2400 mm (la altura no incluye las luces de alarma), altura de la superficie de operación 900 mm, espaciado del equipo 800 ~ 1000 mm.

(2)Apariencia: el chasis que soporta tensión adopta una estructura soldada de tubo cuadrado, el marco de sellado superior adopta una estructura de perfil de aleación de aluminio y está sellado con plexiglás. Toda la cubierta del equipo está cubierta con chapa metálica.

(3)Interfaz de operación: cada dispositivo está equipado con una pantalla táctil operada de forma independiente, y las pantallas táctiles de todos los dispositivos están integradas.

(4) Diseño de toda la línea: el diseño de la línea de ensamblaje de la batería de carcasa de plomo se muestra en la Figura.

Diseño de la línea de ensamblaje de baterías con carcasa de aluminio

Esta línea de producción es una línea de montaje totalmente automatizada que incluye todo el proceso de producción de baterías con carcasa de aluminio, desde la máquina bobinadora hasta la máquina de prueba de fugas de helio. El proceso incluye: bobinado a la línea transportadora de prensado en caliente (con 6 juegos de robots de manejo de materiales en la máquina de bobinado), → máquina de prensado en caliente → máquina de soldadura ultrasónica → máquina de soldadura láser de lengüetas → máquina de embalaje de celdas, máquina de embalaje de → y pre-spot, máquina de soldadura láser de → tapas, máquina de prueba de hermeticidad → hermeticidad.

2.1 Máquina de prensado en caliente

La máquina de prensado en caliente se utiliza para el moldeo por compresión térmica de celdas de batería enrolladas. Sus funciones principales incluyen escaneo de códigos de barras de celdas, carga automática de celdas A / B, prensado en caliente, pruebas de alta potencia y rechazo de productos defectuosos. La temperatura, la presión, el tiempo, los parámetros de prueba de Hi-pot y los resultados del prensado en caliente se asocian con el código de barras correspondiente y se cargan en el sistema MES. El equipo consta principalmente de módulos para carga/descarga de celdas, detección y prensado en caliente. Este equipo es el primer proceso en el ensamblaje de celdas de batería con carcasa de aluminio, y la calidad de la celda prensada en caliente afecta directamente la calidad de los productos procesados posteriores. Por lo tanto, la eficiencia, la precisión de trabajo y el nivel de automatización de este equipo de ensamblaje son consideraciones cruciales. El diseño del equipo y el flujo de trabajo son los que se muestran en el diagrama.

Diseño del equipo de la máquina de prensado en caliente
Flujo de proceso de la máquina de prensado en caliente

En el diagrama, se puede ver claramente el proceso de funcionamiento de las celdas de batería enrolladas en la máquina de prensado en caliente. Durante el proceso de trabajo, el equipo realiza un prensado en caliente y posterior prueba de las celdas de batería enrolladas. Los resultados de las pruebas, incluida la temperatura, la presión, el tiempo y la potencia del prensado en caliente, se cargan en el sistema MES para su monitoreo y retroalimentación en tiempo real. Los productos defectuosos se rechazan para garantizar la calidad del procesamiento.

En el diagrama de diseño del equipo, se puede ver que los componentes clave, como los brazos robóticos de carga y descarga, los transportadores de transferencia, los robots de transferencia, los mecanismos de separación por desalineación y los módulos de prensado en caliente, desempeñan un papel crucial en el ensamblaje de los productos semiacabados. Proporcionemos explicaciones detalladas para algunos de estos componentes.

(1)Mecanismo de distribución de dislocación. La figura muestra el mecanismo de distribución de material desalineado. La función del módulo de posicionamiento flip es: el mecanismo flip utiliza un servoaccionamiento por correa para realizar el volteo de la abrazadera y el giro sincrónico de la placa de conexión. La abrazadera siempre permanece horizontal y el giro es suave y confiable. El dispositivo de posicionamiento utiliza un cilindro de mordaza de sujeción y un cilindro de doble enlace para la sujeción y el posicionamiento; la superficie de contacto con el núcleo de la batería utiliza material POM.

Mecanismo de clasificación por desalineación

(2)Mueva el módulo hacia arriba y hacia abajo. El módulo de carga y descarga se muestra en la figura. Sus principales acciones son: traslación mediante un servomódulo de correa síncrona y transmisión por correa doble para aumentar la suavidad del movimiento del módulo de carga y descarga; el módulo de carga y descarga utiliza un servo de correa para materiales entrantes y salientes, y un servocontrol independiente; las mordazas de apriete se suben y bajan mediante un cilindro de tornillo; El mecanismo de cambio de tono utiliza un mecanismo de enlace servoaccionado, utilizando el enlace central como referencia de posicionamiento para lograr un cambio de tono sincrónico. El servo puede controlar el tamaño equidistante de las mordazas de sujeción para lograr diferentes condiciones de trabajo de la prensa en caliente. El módulo de traslación de posición sincroniza la carga y descarga de materiales.

Módulo de transferencia vertical

(3)Componentes de prensado en caliente. Los componentes de prensado en caliente del equipo de prensado en caliente se muestran en la figura, y su descripción detallada es la siguiente:

Componente de prensado en caliente

Componentes principales: Cilindro de refuerzo (20 t de presión, 6 capas), tubo de calentamiento, controlador de temperatura, sensor de presión, etc.
Procedimiento operativo: Realice pruebas de prensado en caliente y alta potencia en las celdas de la batería.

2.2 Máquina de soldadura ultrasónica
La máquina de soldadura ultrasónica completa principalmente la soldadura ultrasónica de celdas de batería a través de procesos como el escaneo de celdas, el emparejamiento automatizado de celdas mediante brazos robóticos, la calibración de celdas y la detección de polaridad, la detección y calibración de la polaridad de la placa adaptadora, los accesorios de soldadura de la placa adaptadora, los accesorios de soldadura de celdas, la colocación de cubiertas protectoras, la soldadura ultrasónica y la extracción de polvo, la conformación de marcas de soldadura, la aplicación de adhesivo y la inspección de adhesivos, y descarga automática. Este equipo realiza el escaneo de células, la soldadura ultrasónica, la aplicación de adhesivos y la unión de información desde el emparejamiento de células hasta la encapsulación. Incluye principalmente funciones como el escaneo de células a su llegada, la calibración y alimentación de células, la calibración y alimentación de la placa adaptadora, la inspección de adhesivos y la carga de enlaces de información en el sistema MES.

El mecanismo de agarre está equipado con un sensor de color para identificar las pestañas de polaridad de las celdas de la batería, lo que garantiza que las pestañas no se emparejen incorrectamente. Las celdas de la batería son agarradas por el brazo robótico de la cinta transportadora entrante. Después de someterse a un posicionamiento secundario, se colocan en la bandeja, lo que garantiza un error de desalineación de ≤±0,2 mm para las pestañas de polaridad de las células A/B. Las celdas de la batería se colocan en la bandeja con alineación central. Antes de colocar las celdas, se abren los clips elásticos alrededor de la bandeja y luego el brazo robótico coloca las celdas en la bandeja, después de lo cual los clips se cierran, colocando las celdas en el centro de la bandeja.

Composición del equipo y estructuras clave

Módulo de carga de celdas, línea de ciclo de soldadura ultrasónica de celda y módulo de accesorios, hoja adaptadora, módulo de carga de lámina protectora, módulo de carga y descarga de cubierta de lámina protectora, módulo de soldadura ultrasónica de electrodo positivo y negativo, módulo de aplanamiento de estampado de soldadura, módulo de pegado del núcleo de la batería El módulo de pegamento protector, el módulo de pegamento protector de la celda de la batería, el módulo de descarga de la celda de la batería y la detección de pegamento son relativamente críticos y juegan un papel vital en todo el ensamblado producto semielaborado. Se seleccionan varios de estos mecanismos para una introducción detallada.

(1)Módulo de carga del núcleo de la batería (como se muestra en la imagen). Tiene las funciones de carga automática de celdas de batería, eliminación de polvo de materiales entrantes, prevención anti-tonto de materiales entrantes, amortiguación de materiales entrantes y funciones de alarma de escasez. También tiene la función de escanear código para vincular las celdas de la batería.

Módulo de alimentación de celdas de batería

un. Componentes principales: Mecanismo de traslación + mecanismo de elevación, pinza de celda de batería, etc.
b. Procedimiento operativo: El proceso de alimentación y manipulación de la celda de la batería utiliza un módulo de correa. El robot de alimentación 1 agarra un grupo de celdas de batería del palet en la línea logística del cliente y las coloca en el mecanismo de posicionamiento secundario. Una vez que las celdas de la batería se colocan secundariamente, el robot de manipulación 2 agarra las celdas y las coloca en la línea de ciclo. Si durante el proceso de alimentación, se detecta que un par de celdas de batería tienen una sola celda NG (no buena), el robot de manejo 1 volverá a colocar la celda NG en la línea NG, mientras que la celda OK (buena) se colocará en el mecanismo de emparejamiento para una mayor coincidencia.

(2) Línea de ciclo de soldadura ultrasónica de celda de batería y módulo de accesorio.
un. Componentes principales: Línea de ciclo, módulo, bloques de posicionamiento de bordes largos y cortos, cilindros, rieles guía, etc.
b. Procedimiento de funcionamiento (descripción funcional sin pasos de funcionamiento específicos): El robot de manipulación 2 alimenta las celdas de la batería en el dispositivo de la línea de ciclo, que sujeta las celdas. El mecanismo de traslación mueve el dispositivo a la siguiente estación de trabajo.

En la figura se muestra el diagrama esquemático de la línea del ciclo de soldadura por ultrasonidos.

Diagrama esquemático de la línea del ciclo de soldadura por ultrasonidos

(3) El módulo para cargar placas adaptadoras y películas protectoras (como se muestra en el diagrama).

Diagrama esquemático de la placa adaptadora y del módulo de carga de la película protectora

un. La carga de placas adaptadoras de cobre-aluminio incluye medidas para evitar el extravío o la inserción inversa, como la detección de polaridad, para evitar errores humanos.

b. La carga de las placas de conexión está equipada con un cepillo para evitar una succión incorrecta o la recogida de varias placas. También incluye funciones como soplado de aire y agitación al vacío para garantizar la separación adecuada y la detección de múltiples placas. Hay un mecanismo de eliminación de residuos para almacenar las placas múltiples rechazadas.

c. La preparación de las bandejas de película protectora implica la carga manual en el soporte del clip. La boquilla de succión recoge un conjunto de películas protectoras cada vez, agotando el suministro en el extremo de alimentación. La plataforma giratoria (o módulo móvil) gira a la siguiente posición para garantizar un suministro ininterrumpido de películas protectoras.

d. Los componentes clave incluyen servomotor, tornillo de avance, cilindro y ventosa.

e. La preparación de las bandejas de placas adaptadoras implica que la boquilla de succión recoja un conjunto de placas adaptadoras cada vez, agotando el suministro en el extremo de alimentación. La bandeja gira a la siguiente posición para garantizar un suministro ininterrumpido de placas adaptadoras.

f. Una sola carga puede mantener la producción durante 40 minutos.

(4) El módulo para cargar y descargar cubiertas de película protectora (como se muestra en el diagrama).

Módulo para la carga y descarga de cubiertas de película protectora

un. Componentes clave: servomotor, husillo, cilindro, riel guía, etc.
b. Procedimiento operativo: En el estado inicial, las cubiertas protectoras se colocan manualmente en el mecanismo de preparación de la cubierta protectora superior. El mecanismo de colocación de la cubierta protectora superior agarra un conjunto de cubiertas protectoras y las mueve a la estación de trabajo de la cubierta protectora superior, asegurando que todas las placas de cubierta protectora estén en un bucle continuo en la línea de montaje. Al retirar la cubierta protectora inferior, el mecanismo de la cubierta protectora inferior recupera la cubierta del accesorio en la línea de montaje 2. La plataforma mueve la cubierta protectora al mecanismo de transferencia de la cubierta protectora, que luego se mueve a la posición superior de la cubierta protectora. El mecanismo de colocación de la cubierta protectora superior recupera la cubierta protectora y la coloca en el dispositivo correspondiente en la línea de montaje 1.
c. Una sola carga puede mantener la producción durante 40 minutos.

(5) Módulo de soldadura ultrasónica de electrodos positivos y negativos (como se muestra en el diagrama).

Módulo de soldadura ultrasónica de electrodos positivos y negativos

un. Componentes clave: plataforma, máquina de soldadura por ultrasonidos, cilindro, etc.
b. Proceso de operación: Después de la colocación del accesorio, el cilindro de elevación del eje Z se eleva y el cabezal de soldadura ultrasónica desciende para completar el proceso de soldadura. La traslación de los ejes X e Y se ajusta mediante servomotores para posicionar la máquina de soldar y facilitar el cambio de herramientas. El recorrido de los ejes X e Y garantiza el cumplimiento de los requisitos dimensionales para el cambio de herramientas.

(6) Módulo de aplanamiento de impresión de soldadura (como se muestra en el diagrama). Este módulo garantiza que la película protectora permanezca plana y que las lengüetas de los terminales no se doblen. El bloque de presión está hecho de un material resistente al desgaste llamado poliéter éter cetona (PEEK).

módulo de aplanamiento de impresión de soldadura

un. Componentes principales: riel de deslizamiento, cilindro, etc.

b. Proceso de acción: después de que la abrazadera en el cuerpo de la línea de circulación está en su lugar, el cilindro de evitación impulsa los moldes superior e inferior para que se extiendan hacia adelante, luego el molde inferior se empuja hacia arriba, el molde superior se presiona hacia abajo y la marca de soldadura se nivela. Posteriormente, el molde superior se mueve hacia arriba, el molde inferior se mueve hacia abajo y el cilindro de evitación impulsa los moldes superior e inferior para retraer la abrazadera de evitación de posición.

2.3 Máquina de soldadura láser de placa adaptadora

1) Composición del equipo

Las funciones principales del equipo de la máquina de soldadura láser de placa adaptadora incluyen la carga automática de la cubierta superior y las celdas de la batería, y la soldadura de la pieza de conexión y la cubierta superior en un solo cuerpo a través de la soldadura láser, la descarga automática después de la eliminación de polvo y la aplicación de pegamento, como se muestra en la figura.

máquina de soldadura láser de placa adaptadora

Dimensiones del equipo: Largo × ancho × alto = 2800 mm × 3800 mm × 2300 mm.
Apariencia: El chasis portante adopta una estructura de soldadura de tubo cuadrado, y el marco de sellado superior adopta una estructura de perfil de aleación de aluminio, sellada con vidrio orgánico.
Interfaz de operación: El equipo está equipado con una pantalla táctil independiente para su operación, y todas las pantallas táctiles del equipo están integradas.

2) Estructuras clave
En el diagrama anterior, se puede ver que el mecanismo de alimentación de la placa de cubierta, el ensamblaje de la cubierta superior, el módulo de soldadura láser, el mecanismo de eliminación de polvo posterior a la soldadura y el componente de aplicación del adhesivo del sello de soldadura son cruciales y juegan un papel vital en el ensamblaje del producto semiacabado. Proporcionaremos introducciones y explicaciones detalladas de algunos de estos mecanismos.

(1)Mecanismo de alimentación de la placa de cubierta

Mecanismo de alimentación de la placa de cubierta

a.Función: El mecanismo de alimentación de la placa de cubierta logra el suministro de placas de cubierta e incluye características como el posicionamiento y la transferencia de la bandeja.
b. Componentes clave: Mecanismo de elevación, mecanismo de posicionamiento de bandejas, carro pequeño, etc.
c. Requisitos: Carga única para cumplir con la producción continua del equipo durante 30 minutos; un carro de carga en uso y otro de repuesto, y tres carros de descarga; Precisión de posicionamiento secundario de la bandeja de ≤0,1 mm.

(2)Ensamblaje de cubierta superior

a.Función: Para agarrar la placa de cubierta codificada y colocarla en la plataforma giratoria.
b. Componentes clave: módulo de correa síncrona de traslación, módulo de tornillo de elevación, garra de agarre, etc.
c. Requisitos: agarre confiable sin caída ni daño de material, precisión repetitiva de la operación del mecanismo ≤±0.05 mm, diseño flexible del brazo robótico, las partes sin contacto del brazo robótico que entran en contacto con el producto deben usar materiales no contaminantes.

(3) Módulo de soldadura láser (como se muestra en el diagrama).

módulo de soldadura láser

a. Función: Para soldar la placa de cubierta y la lengüeta juntas usando la máquina de soldadura láser.
b. Componentes clave: Plataforma de soldadura, portador de células, etc.

(4) Mecanismo de eliminación de polvo posterior a la soldadura (Figura 21): El cilindro de elevación desciende, cubriendo el área de soldadura para crear un espacio sellado para la extracción de polvo. La velocidad del flujo de aire de succión es de ≥12 m/s y la velocidad es ajustable de forma continua dentro del rango máximo.

Mecanismo de eliminación de polvo posterior a la soldadura

un. Componentes clave: cilindro de elevación, motor rotativo, puerto de succión, etc.
b. Proceso de operación: El accesorio se mueve a la estación de eliminación de polvo; El cilindro desciende y el motor gira para eliminar el polvo.

(5) Componente de aplicación de adhesivo de sellado de soldadura (como se muestra en el diagrama).

Componente de aplicación de adhesivo de sello de soldadura

a.Función: Aplique adhesivo protector en la parte superior del área de soldadura de la pestaña.
b. Componentes principales: mecanismo de extracción de pegamento, mecanismo de corte de pegamento, mecanismo de aplicación de pegamento, conjunto de rodillo de pegamento, etc.
c. Requisitos: Longitud de cinta ajustable y colocación del adhesivo; detección de vacío y advertencia de cinta de respaldo defectuosa; función de detección de presencia de cinta; dispositivo de conformación para el área de soldadura antes de la aplicación del adhesivo; Rendimiento de aplicación de adhesivo ≥99,8%.

2.4 Máquina envolvedora de película

1. Funciones principales del equipo:
La máquina envolvedora de película se utiliza principalmente para la conformación automática de celdas de batería, alimentación automática del separador y la bandeja inferior, envoltura de la celda con el separador, aplicación de adhesivo en las superficies lateral e inferior, prueba CCD, etc. La disposición del equipo se muestra en el diagrama.

Diagrama de diseño de la máquina envolvedora de película

Estas son las especificaciones básicas del equipo:

· Dimensiones externas del equipo: 3100 mm × 4000 mm × 2300 mm.

· Rendimiento del equipo: ≥99,8% (excluyendo los materiales defectuosos entrantes).

· Tiempo de actividad del equipo: ≥98% (refiriéndose solo a fallas causadas por problemas relacionados con el equipo).

2) Estructuras clave
A partir del diagrama de diseño de la máquina envolvedora de película, se puede observar que el mecanismo de aplicación del adhesivo inferior, el mecanismo de diseño del separador y la bandeja de alimentación de la bandeja inferior, el mecanismo de la película de envoltura frontal, el mecanismo de aplicación del adhesivo inferior y el mecanismo de la plataforma giratoria de aplicación de adhesivo lateral son bastante cruciales y juegan un papel vital en el ensamblaje del producto semiacabado. Vamos a proporcionar explicaciones detalladas de algunos de estos mecanismos.
(1) Diseño del separador y la alimentación de la bandeja inferior (como se muestra en el diagrama).

Disposición de Mylar y alimentación de la bandeja inferior

un. Componentes clave: Conjunto de alimentación manual de Mylar (1 juego), brazo robótico de alimentación de Mylar (1 juego), caja de material de la bandeja inferior (1 juego), brazo robótico de alimentación de la bandeja inferior (1 juego), plataforma de fusión en caliente de bandeja inferior de Mylar (1 juego), mecanismo de fusión en caliente (1 juego).
b. Proceso de operación: El brazo robótico coloca la bandeja inferior en el accesorio de fusión en caliente → El brazo robótico de alimentación de Mylar coloca la película en el accesorio de fusión en caliente → El accesorio de fusión en caliente se mueve a la estación de fusión en caliente → Proceso de fusión en caliente → El brazo robótico de alimentación y descarga de película de la plataforma giratoria espera en la posición de recuperación.

(2) Estación de película de envoltura frontal (como se muestra en el diagrama). El diseño de la envoltura de película y la plataforma giratoria de fusión en caliente se muestra en el diagrama.

Posición de envoltura de la película frontal
Diseño de envoltura de película y plato giratorio de fusión en caliente

un. Componentes clave: Accesorios de estación de trabajo (8 juegos), conjunto de fusión en caliente (1 juego), conjunto de envoltura de película (1 juego), mecanismo de película plegable (1 juego), mecanismo de apertura de accesorios (3 juegos).
b. Proceso de operación: Carga de película → Carga de celda → Termofusible de la superficie inferior → Envoltura de película frontal → Termofusible de la superficie frontal → Pliegue de película lateral → Termofusible de superficie lateral → Descarga.

(3) Mecanismo de aplicación del adhesivo inferior (como se muestra en el diagrama).

Mecanismo de aplicación del adhesivo inferior

un. Hay cintas adhesivas en forma de L a ambos lados de la parte inferior; La longitud y la posición de las cintas se pueden ajustar, con posiciones adhesivas simétricas y una desviación de ±0,5 mm. El proceso de adhesivo no debe causar presión ni arañazos en la celda de la batería.

b. Se puede detectar un respaldo de adhesivo deficiente y tiene una función de advertencia. Después de la aplicación del adhesivo, el adhesivo se inspecciona para detectar la presencia o ausencia mediante un sensor de marca de color.

c. El respaldo adhesivo manual se realiza a mano.

d. Función: Después de envolver la celda de la batería, se aplica adhesivo para fijarla en la bandeja inferior en forma de "L".

e. Componentes clave: Rodillo de pegamento, aplicación de adhesivo y conjunto de corte, etc.

f. Requisitos: Tasa de defectos adhesivos ≥ 99.6%; la aplicación del adhesivo debe ser continua sin ningún caso de rotura de la cinta; Las cintas adhesivas deben aplicarse a la celda de la batería sin arrugas ni descamación.

(4) Plato giratorio de aplicación de adhesivo lateral (como se muestra en el diagrama).

plato giratorio de aplicación adhesiva lateral

a.Hay una tira de cinta adhesiva en cada lado.
b. La longitud y la posición de la cinta se pueden ajustar, con posiciones adhesivas simétricas y una desviación de ±0,5 mm.
c. El proceso adhesivo no debe causar presión ni arañazos en la celda de la batería.
d. Se puede detectar un respaldo de adhesivo deficiente y tiene una función de advertencia.
e. Después de la aplicación del adhesivo, el adhesivo se inspecciona para detectar la presencia o ausencia mediante un sensor de marca de color.
f. El respaldo manual del adhesivo se realiza a mano.
g. Función: Después de envolver la celda de la batería, se aplica adhesivo en ambos lados de la celda de la batería para asegurarla en forma de "U".
h. Componentes clave: Rodillo de pegamento, aplicación de adhesivo y conjunto de corte, conjunto de husillo de avance del eje X, etc.
i. Requisitos: Tasa de defectos adhesivos ≥ 99.6%; la aplicación del adhesivo debe ser continua sin ningún caso de rotura de la cinta; Las cintas adhesivas deben aplicarse a la celda de la batería sin arrugas ni descamación.

2.5 Máquina de presoldadura de carcasa

1) Función principal del equipo
El diseño de la máquina de presoldadura de carcasa se muestra en el diagrama.

Diseño del equipo de la máquina de presoldadura de carcasa

El equipo de la máquina de presoldadura de inserción de caja se utiliza para insertar automáticamente baterías prismáticas de caja de aluminio en la caja. La función principal

Los ns del equipo incluyen: carga de caja de aluminio, carga automática de batería y escaneo de códigos, eliminación de polvo de carcasa de aluminio y núcleo de batería, inserción de núcleo de batería, descarga de batería, enlace y carga de información (MES), etc.

Principales parámetros técnicos del equipo.

Dimensiones totales del equipo: 2850 mm×1900 mm×2500 mm.

Tasa de rendimiento del equipo: ≥99.8% (solo se refiere a defectos causados por el equipo).

Tasa de disponibilidad de equipos: ≥99% (solo se refiere a fallas causadas por equipos).

Intervalo de tiempo de carga de la carcasa de aluminio: ≥25 minutos; Los parámetros de eliminación de polvo se registran automáticamente y el núcleo de la batería y la carcasa de aluminio no se dañarán durante el proceso de eliminación de polvo. No hay partículas visibles que se puedan limpiar.

Para controlar el grosor de la celda, es necesario aumentar la fuerza de sujeción: 10 ~ 50 kgf (1 kg f = 9.81N) es ajustable, la precisión de depuración es de ±5 kgf y la presión de sujeción y el valor de vacío son ajustables digitalmente.

Precisión del control de empuje durante el proceso de entubado: ±5% del valor de ajuste; La carcasa y las celdas de la batería se colocan dos veces antes de insertarse en la carcasa y tienen la función de expandir la abertura de la carcasa. El núcleo de la batería adopta un mecanismo de guía completamente circundante para guiar el núcleo de la batería hacia la carcasa. La boca de la carcasa de aluminio no se puede tocar en absoluto.

Desviación de posicionamiento: 0,5 mm.

Repetibilidad del funcionamiento del mecanismo: desviación ≤±0,05 mm.

2)Estructuras clave
A partir del diagrama de diseño del equipo de la máquina de presoldadura de carcasa que se muestra arriba, se pueden identificar varias estructuras clave, incluido el mecanismo de alimentación de la carcasa de aluminio, la carcasa de aluminio y la celda de la batería, el mecanismo de limpieza de la cubierta superior, el mecanismo de inserción de la celda de la batería y el mecanismo de alimentación de la celda de la batería. Estas estructuras juegan un papel fundamental en el ensamblaje del producto final. Proporcionemos explicaciones detalladas para algunos mecanismos seleccionados.

(1) Módulo de alimentación de carcasa de aluminio (como se muestra en el diagrama)

Módulo de alimentación de carcasa de aluminio

un. Función: realiza la alimentación de carcasas de aluminio y tiene funciones como el posicionamiento y la transferencia de paletas.

b. Componentes principales: dispositivo de carga automática de paleta de carcasa de aluminio apilable, paleta de carcasa de aluminio, carro de transporte de material, etc.

c. Requisitos: El intervalo de alimentación de la carcasa de aluminio es ≥ 20 minutos; Equipado con un mecanismo de guía y un mecanismo de posicionamiento confiables.

(2)Mecanismo de eliminación de polvo del núcleo de la batería y de la carcasa (como se muestra en la figura).

Mecanismo de eliminación de polvo de la celda de la batería y la carcasa

a. Función: La carcasa se limpia verticalmente y el proceso de soplado cubre todos los ángulos sin puntos ciegos obvios. La abertura de la carcasa se trata específicamente.
b. Componentes principales: Mecanismo de eliminación de polvo, mecanismo de traslación del cilindro, etc.
3. Mecanismo de inserción de la celda de la batería (como se muestra en el diagrama).

Mecanismo de inserción de la celda de la batería

a.Durante la inserción de la carcasa, la carcasa de aluminio se asegura y la celda de la batería se sujeta y se empuja hacia adelante para proteger las lengüetas de la celda.
b. El proceso de inserción de la carcasa utiliza bloques de guía cerámicos con un gran ángulo de inclinación para evitar el raspado de la carcasa de aluminio, así como daños o arañazos en el separador.
c. Se utilizan materiales cerámicos en el área de contacto con la carcasa de aluminio.
d. Después de la inserción, se mantiene un espacio de 4 mm para la estación de prensado posterior, lo que requiere que el soporte entre en la carcasa y garantice una profundidad constante de inserción de la carcasa.
e. Precisión de posicionamiento: Con una estructura de extracción de carcasa con ventosa, la carcasa está firmemente posicionada, logrando una precisión de posicionamiento de ±0,1 mm. Se supervisa todo el proceso de inserción de la carcasa para comprobar la presión y se proporciona un peso estándar para la calibración sin desmontar el sensor.
f. El mecanismo de limpieza limpia la superficie de soldadura de la celda de la batería y la cubierta de la carcasa soplando desde los lados superiores y succionando desde la parte inferior.
g. El ángulo y la altura de soplado de la boquilla se pueden ajustar libremente, lo que garantiza un flujo de aire uniforme y forma una cortina de aire eficaz.
h. Prensado de cubiertas: Se utiliza principalmente para pruebas de alta potencia de la celda de la batería después de la inserción. Antes de prensar, se elimina el polvo alrededor de la placa de cubierta y la placa de cubierta se presiona en la carcasa.
i. Función: Para insertar la celda de la batería en la carcasa.
j. Componentes principales: Mecanismo de inserción de la carcasa, conjunto de tornillo de avance, mecanismo de succión de extracción de la carcasa, etc.

4. Mecanismo de alimentación de la celda de la batería (como se muestra en el diagrama).

Mecanismo de alimentación de la celda de la batería

a. Función: Se utiliza para transportar celdas de batería después de la inserción en la carcasa.
b. Componentes principales: Mecanismo de sujeción de la celda de la batería, cilindro de elevación, mecanismo de transporte, etc.

2.6 Máquina de presoldadura

1. Funciones principales del equipo
El diseño de la máquina de presoldadura se muestra en el diagrama.

Diseño del equipo de la máquina de presoldadura

El diseño del equipo de la máquina de presoldadura se utiliza para presoldar la carcasa de aluminio prismático y la placa de cubierta. Las funciones principales del equipo incluyen alimentación y escaneo automático de baterías, prensado, detección de altura, soldadura láser, descarga de baterías y vinculación/carga de información a MES (Sistema de Ejecución de Fabricación).

(1) Principales parámetros técnicos del equipo:
Dimensiones totales: 3000 mm × 1800 mm × 2500 mm.
Rendimiento del equipo: ≥99,8% (refiriéndose a defectos causados únicamente por razones del equipo).
Tasa de utilización del equipo: ≥99% (refiriéndose a la falla del equipo causada únicamente por razones del equipo).
Prueba Hi-pot: Tiempo de prueba que oscila entre 0,5 s y 5 s, ajustable en el rango de 1 s a 100 s. La marca utilizada es Hioki con una precisión del ±5%. El voltaje de prueba (CC) entre los terminales positivo y negativo es de 100 V, con un rango (CC) de 0 V a 500 V e incrementos de 50 V.
Desviación de posicionamiento: 0,5 mm.
Repetibilidad del funcionamiento del mecanismo: Desviación ≤±0,05 mm.

2) Estructuras clave
En el diagrama de diseño del equipo de la máquina de presoldación, se puede ver que la conformación de la celda de la batería y el mecanismo de preprensado, el módulo de prueba de escalones y cortocircuitos, el mecanismo de prensado, el mecanismo de presoldadura, así como el mecanismo de sellado y prensado de la cubierta son críticos y juegan un papel crucial en el ensamblaje del producto semiacabado. Vamos a proporcionar explicaciones detalladas de algunos de estos mecanismos.

(1) Mecanismo de conformación y preprensado de la celda de la batería (2 juegos, como se muestra en la figura)

Conformación de la celda de la batería y mecanismo de preprensado

a. Función: Para dar forma y presionar la cubierta superior de la celda de la batería después de insertarla en la carcasa.
b. Componentes principales: Componentes de posicionamiento, montaje de elevación y preprensado, etc.
c. Requisitos: Debe ser capaz de preestablecer el límite superior de presión, proporcionar una alarma y detener la función cuando se excede el límite para evitar daños a la celda de la batería y la carcasa. El rango de ajuste de presión debe ser de 200 a 1000N. Después de presionar, la cubierta superior no debe tener daños ni residuos, y no debe haber rebabas, rebabas o rasguños alrededor de la abertura de la carcasa. El módulo de prensado debe estar diseñado con modularidad para un cambio fácil y conveniente.

(2) Mecanismo de sellado y prensado de la cubierta (como se muestra en la figura)

Mecanismo de sellado y prensado de la cubierta

La secuencia operativa específica del mecanismo de sellado y prensado de la cubierta es la siguiente:

a. Acción del cilindro de sujeción: sujeta la celda de la batería mientras que el cilindro de empuje hacia arriba eleva la celda a la posición de ensamblaje.
b. Acción del cilindro de centrado: sujeta la celda de la batería, la alinea a la posición correcta y libera el cilindro de sujeción.
c. Acción del cilindro de apriete: asegura la carcasa y la placa de cubierta dentro del molde de prensado, asegurando que el escalón esté dentro de 0,20 mm. El molde tiene dimensiones precisas, alta suavidad, lo que permite un movimiento suave de la carcasa y la placa de cubierta en el interior.
d. Acción de ensamblaje de la ventosa: sostiene la carcasa y la tira hacia afuera para evitar una deformación significativa hacia adentro.
e. Acción del cilindro de presión descendente: Guiado por el molde de prensado, presiona la placa de cubierta en la carcasa, al tiempo que incorpora limitadores mecánicos para evitar un prensado excesivo.
f. Cada cilindro tiene una longitud de carrera ajustable y las piezas clave están equipadas con cojines hidráulicos y limitadores de ajuste fino.

(3) Mecanismo de presoldadura (como se muestra en la figura)

Mecanismo de presoldadura

El "mecanismo de presoldadura" se compone principalmente de un sistema de movimiento y un dispositivo de presoldadura.
a. Función: enfoque láser, medición de desenfoque, protección de gas de soldadura y el sistema de movimiento arrastra la cabeza del láser para escanear la trayectoria de soldadura.
b. Componentes principales: Los ejes X e Y del sistema de movimiento adoptan servomotores, máquinas de soldadura láser, etc. El sensor de detección de pasos utiliza un perfilómetro 2D, con una precisión de detección de pasos de ±0,02 mm y pasos inferiores a 0,2 mm.

2.7 Máquina de soldadura láser de cubierta superior

1) Funciones principales del equipo
El diseño de la máquina de soldadura láser de cubierta superior se muestra en la figura a continuación. Este equipo se utiliza principalmente para la soldadura láser de la cubierta superior de la celda de la batería después de la soldadura previa y para pruebas de alta potencia. Sus funciones principales incluyen el escaneo automático de códigos de barras para la carga y descarga de celdas, el manejo automático de placas de cubierta protectoras, la sujeción y el posicionamiento, la soldadura por sellado láser, las pruebas de Hi-pot, el almacenamiento intermedio de NG y el transporte de procesos.

Principales parámetros técnicos del equipo.

Dimensiones totales del equipo: 3000 mm×4500 mm×2200 mm.

La tasa de rendimiento del equipo por primera vez es del ≥98.5%, la tasa de excelencia por segunda vez es del ≥99.5% (excluyendo los materiales entrantes defectuosos) y la tasa de utilización es del ≥98%.

Velocidad de soldadura ≥150mm/s, CMK≥1.33.

Fuerza de presión de soldadura láser>10kgf, CMK≥1.33.

Potencia de salida de la máquina de soldadura láser y precisión del control de presión del accesorio: valor establecido ±5%, CMK≥1.33.

Calidad de soldadura (precisión de posicionamiento de soldadura ±0,1 mm, desviación del ancho de soldadura ≤±0,1 mm) consistencia CMK≥1.33.

La limpieza ambiental de la cavidad protectora en contacto con el producto durante el proceso de soldadura láser es superior al requisito de nivel 100,000.

Las funciones del equipo pueden satisfacer las necesidades de organización, comunicación y acoplamiento de equipos de proceso delanteros y traseros.

2) Estructuras clave
A partir del diagrama de diseño de la máquina de soldadura láser de cubierta superior, podemos identificar varios componentes críticos, como el mecanismo de alimentación, el ensamblaje de posicionamiento, el componente de alimentación de la cubierta protectora, el almacenamiento intermedio NG, el componente de inspección móvil, el componente de inspección CCD, el componente de manejo NG, el componente de descarga y el componente del cabezal de soldadura. Estos componentes juegan un papel crucial en el ensamblaje del producto semiacabado. Vamos a proporcionar una introducción detallada a algunos mecanismos seleccionados.

(1) Mecanismo de alimentación de la máquina de soldadura láser de cubierta superior (como se muestra en la figura).

Mecanismo de alimentación de la máquina de soldadura láser de cubierta superior

un. El mecanismo de carga incluye un soporte de carga, un módulo del eje X, un módulo del eje Z, un mecanismo de sujeción, etc. Utilice la abrazadera de carga para agarrar los núcleos de la batería en la línea de logística de material entrante. Tome dos baterías a la vez y colóquelas en el accesorio de soldadura. Hay 4 juegos de accesorios de soldadura. Se colocan dos baterías a la vez y las baterías se descargan dos veces.

b. El mecanismo de elevación del manipulador está protegido de forma flexible. Cuando encuentre resistencia antes de alcanzar la posición establecida durante el proceso de descenso, se elevará inmediatamente y emitirá una alarma sonora y visual.

c. El manipulador tiene una función de protección de energía y gas. Cuando la batería está sujeta y la batería está cortada, la batería no se caerá durante al menos 30 minutos.

d. Coloque y sujete el núcleo de la batería para que su posición sea precisa y confiable durante la soldadura. El bloque de sujeción está hecho de materiales resistentes a altas temperaturas. La precisión del posicionamiento de la soldadura es de ±0,1 mm y la desviación del ancho de soldadura es de ≤±0,1 mm.

e. La dirección de la altura del núcleo de la batería se posiciona en función de la superficie superior de la cubierta superior. Después de colocar y sujetar el núcleo de la batería, la altura de la superficie superior de la cubierta superior del núcleo de la batería excede la superficie superior del bloque de sujeción en 1,5 ~ 2 mm (determinado por el cliente). El error de nivel de la superficie superior es de ≤0,1 mm, el error de repetibilidad en la dirección de la altura es de ≤0,05 mm.

f. Durante el proceso de posicionamiento y sujeción del núcleo de la batería, el bloque de sujeción no produce fricción deslizante con el núcleo de la batería. Se utiliza un dispositivo seguidor para evitar pellizcar o rayar el núcleo de la batería. Después de colocar y sujetar el núcleo de la batería, el espacio entre el bloque de sujeción y el núcleo de la batería es de ≤0,05 mm (pieza estándar).

g. La presión del cilindro de posicionamiento y sujeción de la celda es ajustable y el valor de la presión del aire fluctúa <0.05MPa.

(2) Componente de posicionamiento superior (como se muestra en la imagen).

Conjunto de posicionamiento superior de la máquina de soldadura láser de cubierta superior

El proceso de acción específico es el siguiente:

un. La pinza de la batería se mueve a la posición de posicionamiento superior a través del motor lineal A/B.

b. Controle la válvula solenoide del cilindro de posicionamiento lateral largo y corto de la pinza de la batería para cambiar a la posición de descarga media.

c. El cilindro móvil de posicionamiento superior impulsa la placa de presión de posicionamiento superior para presionar hacia abajo y posicionar la batería.

d. Una vez completado el posicionamiento superior, las válvulas solenoides de los lados largo y corto cambian a presión normal y el cilindro móvil de posicionamiento superior se eleva.

(3) Conjunto de carga de cubierta protectora (como se muestra en la imagen).

Componente de alimentación de la máquina de soldadura láser de la cubierta superior

Los pasos de acción específicos son los siguientes:

un. Una vez completado el posicionamiento superior, la batería se mueve a la posición de la cubierta protectora superior para la alimentación de la cubierta protectora.

b. Una vez completada la soldadura, el sistema pasa a la posición de descarga para quitar la cubierta protectora y descargar la batería.

Nota: La cubierta protectora se puede reemplazar sin detener la máquina. La cubierta protectora se utiliza para proteger la columna de electrodos, evitando la contaminación de la columna de electrodos, el código QR, la película a prueba de explosiones y el orificio de inyección de salpicaduras de soldadura.

(4) Componente de inspección CCD (como se muestra en la figura).

Componente de inspección CCD de la máquina de soldadura láser de cubierta superior

Después de soldar, las celdas de la batería se transportan al componente de inspección móvil mediante el módulo de brazo robótico. El componente de inspección móvil está equipado con dos juegos de abrazaderas y tiene tres estaciones: posición de alimentación, posición de inspección y posición de descarga. El componente de inspección CCD está equipado con una cámara para detectar defectos como picaduras, espiráculos, discontinuidades de soldadura, porosidad y soldadura incompleta en el cordón de soldadura (como se muestra en la figura).

Ilustraciones de varios defectos en la máquina de soldadura láser de cubierta superior

2.8 Probador de fugas de helio de presión positiva

1. Funciones principales del equipo
El diagrama de diseño que se muestra a continuación muestra el equipo de prueba de fugas de helio de presión positiva. Este equipo se utiliza principalmente para probar el rendimiento de sellado de las celdas de batería prismáticas de aluminio después de la soldadura láser de la cubierta superior. Emplea un método de vacío para detectar el estado de sellado de la cubierta superior después de la soldadura. El proceso de trabajo es el siguiente: después de soldar con láser la cubierta superior, las celdas de la batería probadas se introducen en la máquina a través de un transportador de alimentación y se lee el código QR de la cubierta superior. A continuación, el brazo robótico de clasificación coloca las celdas de batería probadas en la cámara de pruebas. La cámara se evacua hasta que se alcanza el valor de presión negativa establecido y, a continuación, se cierra la fuente de vacío externa. El probador de estanqueidad al gas se utiliza para probar la estanqueidad interna del gas de la celda de la batería. Este dispositivo ayuda a determinar si las piezas de trabajo probadas están calificadas.

Diseño del equipo de inspección de helio de presión positiva

El sistema está diseñado y fabricado en estricta conformidad con los requisitos del comprador, utilizando un diseño modular, considerando completamente los requisitos de detección de fugas del comprador y utilizando módulos y componentes estandarizados tanto como sea posible para garantizar la confiabilidad y la capacidad de mantenimiento del sistema y cumplir con los requisitos del fabricante. Especificar indicadores técnicos.

Los indicadores básicos del equipo son los siguientes:

Tasa de rendimiento del equipo: ≥99.8% (excepto por materiales entrantes defectuosos).

Tasa de utilización de equipos: ≥99%; Tasa de detección falsa: ≤0,3%.

Estándar de inspección de helio: ≤9.9×10-7Pa·m3/s.

2) Estructura clave

Este equipo consta de los siguientes dispositivos: dispositivo manipulador de entrada/salida de piezas de trabajo, corredera de caja, dispositivo de evacuación/llenado de helio, dispositivo de detección de fugas de caja de vacío, dispositivo de llenado y eliminación de helio y dispositivo de control eléctrico. Se puede ver en el diagrama de diseño del equipo de inspección de helio de presión positiva en la Figura 48 que el dispositivo manipulador de entrada/salida de la pieza de trabajo, el dispositivo de evacuación/llenado de helio, etc. son críticos y juegan un papel vital en todo el producto semiacabado ensamblado. Varios de estos mecanismos se seleccionan para obtener más detalles. Introducción.

(1) Compruebe la plataforma giratoria. La función principal de la plataforma giratoria de detección es cargar y descargar baterías y detectarlas al mismo tiempo, maximizando la efectividad y eficiencia del detector de hermeticidad. El módulo se compone principalmente de una plataforma giratoria, un divisor de levas y un dispositivo de detección, como se muestra en la figura.

Plato giratorio de prueba

(2)Mecanismo de bombeo de vacío (como se muestra a continuación). Las piezas de evacuación y llenado de helio se componen principalmente de bombas de vacío, electroválvulas, sensores de presión y tuberías. La pieza de trabajo se puede evacuar y llenar con helio en un tiempo determinado.

Mecanismo de aspiración

un. La presión de llenado de helio (presión absoluta) es de 0,05 ~ 0,15MPa, que es ajustable dentro de este rango.

b. El sistema tiene funciones de monitoreo de presión y concentración de helio y reposición automática de helio. Cuando el sistema detecta que la concentración o presión de helio es inferior al valor establecido, abrirá automáticamente la válvula para reponer el helio de alta pureza.

c. Sistema de recuperación: marca de bomba de vacío, Leybold; cantidad, 1 bomba de vacío, SV16B; 1 bomba de recuperación (bomba seca), Leybold.

d. Medidor de concentración de helio: se puede establecer el estándar de concentración.

e. La tasa de recuperación del sistema de recuperación es del >80%.

f. La función automática de limpieza con helio está intacta y puede eliminar de forma rápida y eficaz el helio residual en la caja y las tuberías. La precisión y la repetibilidad de la detección de fugas son fiables. La parte B proporcionará orificios de fuga estándar.

03 Selección de equipos y casos de aplicación

Un cliente tiene los siguientes requisitos para el tamaño de la celda de la batería.

(1)Los clientes proporcionan información técnica. El plano de planta del modelo de equipo se muestra en la figura, y su nombre en clave y dimensiones se muestran en la tabla.

Plano de planta del modelo de equipo
Código de modelo y tamaño
Compatibilidad de dispositivos Dimensiones del producto

De acuerdo con las necesidades del cliente, las especificaciones de la celda se sujetan ajustando la mano de sujeción compartida. Si es necesario, se pueden reemplazar las almohadillas necesarias para lograr la producción de celdas de diferentes especificaciones (como plantillas, accesorios, bandejas). Especificaciones de tamaño de celda El rango de variación no debe exceder el rango de tamaño máximo del dispositivo.

Esta línea de producción automática se utiliza para realizar el ensamblaje automático de celdas de batería de iones de litio con carcasa de aluminio prismático después del bobinado. La línea de producción consta principalmente de las siguientes partes: máquina de prensado en caliente, máquina de soldadura ultrasónica, máquina de soldadura láser de placa adaptadora y máquina de embalaje. , máquina de descascarillado, máquina de soldadura por pre-punto, máquina de soldadura láser de cubierta superior y líneas de transmisión de logística entre varios equipos, etc.

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