Batterie au lithium Top 10 des équipements clés – Enrouleur – Taipu Technology

L’enroulement fait référence à un processus de production où des feuilles d’électrodes, des séparateurs et des bandes de terminaison de dimensions identiques, qui ont été fendus en bandes, sont roulés en rouleau de gelée en contrôlant des facteurs tels que la vitesse, la tension, la taille et la déviation des feuilles d’électrodes. 01. Vue d’ensemble de la classification des équipements de bobinage Classification des machines d’enroulement courantes Les machines d’enroulement à batterie au lithium sont utilisées pour ...

Batterie au lithium Top 10 des équipements clés - Enrouleuse

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L’enroulement fait référence à un processus de production où des feuilles d’électrodes, des séparateurs et des bandes de terminaison de dimensions identiques, qui ont été fendus en bandes, sont roulés en rouleau de gelée en contrôlant des facteurs tels que la vitesse, la tension, la taille et la déviation des feuilles d’électrodes.

01. Vue d’ensemble de la classification des équipements de bobinage

Classification des machines à bobiner grand public

Les bobineuses de batterie au lithium sont utilisées pour enrouler les cellules de batterie au lithium, et ce sont des machines qui assemblent la feuille d’électrode positive, la feuille d’électrode négative et le séparateur en un bloc central par rotation continue. La bobineuse se compose d’unités d’alimentation d’électrodes positives et négatives, et la partie où les séparateurs d’électrodes positives et négatives sont enroulés ensemble est appelée l’aiguille d’enroulement.

Sur la base des différentes formes des noyaux enroulés, les équipements de bobinage peuvent être principalement divisés en deux catégories : l’enroulement prismatique et l’enroulement cylindrique. L’enroulement prismatique peut être divisé en bobineuses automatiques prismatiques et enrouleuses à languettes prismatiques. Les cellules de batterie produites par enroulement prismatique sont principalement utilisées pour la fabrication de batteries prismatiques de stockage d’énergie, de batteries numériques, etc. Différents types d’équipements d’enroulement de batterie sont illustrés à la figure.

Figure : Différents types d’équipements d’enroulement de batterie

Les bobineuses peuvent être classées en catégories en fonction de leur niveau d’automatisation, telles que les machines manuelles, semi-automatiques, entièrement automatiques et intégrées. Ils peuvent également être classés en fonction de la taille des packs de base qu’ils produisent, notamment petits, moyens, grands et extra-larges.

Tableau 1 : Tableau comparatif des spécifications des bobineuses et des tailles des packs de noyaux

L’émergence de l’équipement de production automatisée de batteries au lithium a commencé avec le développement réussi de la première bobineuse de batteries au lithium prismatique par Kaido, une société japonaise, en 1990. En 1999, la société coréenne Koem a développé avec succès des bobineuses et des machines d’assemblage de batteries au lithium. Par la suite, le développement d’équipements de production automatisés pour les batteries au lithium a commencé, le Japon et la Corée restant les leaders dans ce domaine, occupant la majeure part de marché en raison de leur excellente technologie et de leur réputation. L’équipement de fabrication d’enroulements nationaux en Chine a démarré en 2006, initialement avec des machines d’enroulement circulaires et prismatiques semi-automatiques, puis des machines intégrées automatisées de fabrication d’onglets et d’enroulement.

1.2 Défis dans le développement des procédés de bobinage

Il est indéniable que le processus de bobinage présente des avantages significatifs en termes d’équipement de production, de processus technologiques, d’efficacité et de coût, sur la base d’années d’accumulation technologique. Cependant, avec la demande croissante de normalisation, de haute capacité et de batteries d’alimentation de grande taille de qualité automobile, le processus de bobinage est confronté à des défis et à des limites.

Le texte décrit les caractéristiques structurelles standard d’une cellule de plaie, avec des régions d’angle arrondies aux deux extrémités. Au cours des processus de charge et de décharge de la batterie, une expansion et une contraction incohérentes peuvent entraîner une augmentation de l’écart entre les plaques d’électrodes et le séparateur. Lorsque l’électrolyte n’est pas suffisant dans ce domaine, cela peut avoir un impact sur les performances de capacité, et l’utilisation à long terme peut poser des problèmes de sécurité liés au placage au lithium. De plus, avec la demande croissante d’une densité d’énergie plus élevée, des matériaux d’anode à base de silicium sont progressivement introduits. Cependant, en raison de l’expansion significative des anodes à base de silicium, il existe un risque de rupture de la plaque d’électrode interne dans l’ensemble de l’électrode enroulée, ce qui affecte la durée de vie de la batterie et limite la quantité de matériau en silicium qui peut être ajoutée.

Schéma de principe de la zone arrondie dans la cellule de batterie enroulée
Déformation de la cellule de batterie enroulée
Déformation de l’espace dans la zone arrondie de la cellule de batterie enroulée

1.3 Direction du développement futur de la machine d’enroulement

(1) Haute vitesse et haute précision : la vitesse linéaire des pièces d’électrode d’enroulement augmentera du courant 2-3 m / s à 5 m / s, et la précision d’alignement des pièces d’électrode d’enroulement sera améliorée du courant ±0,3 mm à ± (0,1-0,2) mm.

(2) Taux de qualification élevé : le CPK passera de 1,33 à 1,67, pour finalement atteindre plus de 2,0, atteignant un niveau de zéro défaut.

(3) Stabilité : Augmenter le temps moyen entre les pannes, passant de dizaines ou de centaines d’heures actuelles à des milliers ou des dizaines de milliers d’heures.

(4) Contrôle numérique et intelligent de l’équipement : surveillance en ligne de la tension d’enroulement, alignement des pièces d’électrode et des séparateurs, optimisation en boucle fermée des paramètres d’enroulement et des paramètres de performance finaux de la batterie, conduisant à une amélioration du taux de qualification de l’enroulement.

(5) Intégration de la découpe et de l’enroulement laser : Intégration des processus de découpe et d’enroulement laser pour réaliser l’intégration de l’équipement.

(6) Enrouleuse à grande vitesse : Les percées dans la technologie de mouvement continu et uniforme du séparateur entraîneront un doublement de l’efficacité de l’enroulement.

02. Principe, composition et structures clés de l’équipement

2.1 Principe de la machine à bobiner

La bobineuse est principalement utilisée pour l’enroulement automatique de cellules de batterie nues prismatiques ou cylindriques. L’équipement adopte une structure avec deux aiguilles d’enroulement ou plus et une extraction d’aiguille d’un seul côté. Les pièces d’électrode d’électrode positive et négative et les séparateurs sont activement déroulés, et le changement de rouleau de séparateur de pièce d’électrode, la correction d’alignement automatique et la détection et le contrôle automatiques de la tension sont effectués. Les pièces d’électrode sont introduites dans la section d’enroulement par le mécanisme d’entraînement du rouleau de serrage et sont automatiquement enroulées avec le séparateur en fonction des exigences du processus. Une fois l’enroulement terminé, il passe automatiquement à la station suivante, coupe le séparateur et applique le ruban de bornage. La cellule de batterie nue finie est automatiquement déchargée, subit un pré-pressage et un balayage, et les produits qualifiés sont automatiquement transférés dans un plateau, puis dans les processus ultérieurs. Les cellules de batterie nues défectueuses sont automatiquement déchargées dans la zone de collecte des cellules de batterie nues défectueuses.

2.2 Explication du mécanisme de la machine à bobiner

(1) Pré-enroulement : Il s’agit du processus d’alimentation initial des électrodes positives et négatives. Au cours de ce processus, les électrodes positives et négatives sont alimentées par un moteur à vitesse constante. La vitesse de rotation des aiguilles d’enroulement doit être synchronisée avec la vitesse d’alimentation des pièces d’électrode. Ce processus implique six moteurs. Il existe deux types de synchronisation : la synchronisation entre la vitesse de déroulement du séparateur et la vitesse des aiguilles d’enroulement, et la synchronisation entre la vitesse d’alimentation des pièces d’électrode et la vitesse des aiguilles d’enroulement.

(2) Processus d’enroulement : Une fois le processus d’alimentation initial des pièces d’électrode d’électrode positive et négative terminé, le séparateur s’enroule étroitement autour des pièces d’électrode et commence le processus d’enroulement en enroulant autour des aiguilles d’enroulement pendant un tour. Au cours de ce processus, la vitesse d’alimentation des pièces d’électrode est ajustée en détectant la tension du rouleau de matériau. Ce réglage assure une tension constante du rouleau de matériau pendant le processus d’enroulement.

Schéma du processus d’enroulement

Le schéma du processus d’enroulement est illustré à la figure. Ce processus implique six moteurs. Il existe deux types de synchronisation : la synchronisation entre la vitesse de déroulement du séparateur et la vitesse de l’aiguille d’enroulement, et la synchronisation entre la vitesse d’alimentation de la pièce d’électrode et la vitesse de l’aiguille d’enroulement. Les problèmes de contrôle dans l’étage de pré-remontage appartiennent à des problèmes de contrôle en boucle ouverte, car il n’y a pas de calibrage en retour pour une véritable synchronisation entre les deux. Cela nous oblige à établir un modèle précis de la vitesse d’enroulement. La mesure de la tension du rouleau de matériau est présente pendant l’enroulement, ce qui permet d’utiliser des techniques de contrôle par rétroaction en boucle fermée dans le processus de contrôle.

Dans le processus d’enroulement, nous contrôlons en fait la fréquence de rotation de chaque moteur, tandis que la vitesse réelle est fonction du rayon du rouleau de matériau et de l’aiguille d’enroulement, qui change dynamiquement au fil du temps. Actuellement, en l’absence de capteurs réels pour la mesure, nous supposons que la variation du rayon intermédiaire du rouleau de matériau après un processus de chargement suit la loi en spirale d’Archimède, sans tenir compte de l’impact du remplacement manuel des rouleaux. De plus, le rayon initial du matériau d’enroulement est prédéterminé dans le programme.

(3) Modélisation dynamique du processus d’enroulement : Étant donné que le processus de pré-enroulement appartient au contrôle en boucle ouverte, un modèle mathématique précis est crucial pour déterminer le succès ou l’échec du système.

2.3 Composition de l’équipement et structures clés

Les principaux modules de l’équipement comprennent :Module de déroulement automatique d’électrode/séparateur, Module d’échange de rouleaux d’électrode/séparateur, Module de correction automatique de l’alignement, Module de rouleau de guidage, Module de guidage et d’aplatissement de la languette d’électrode, Module d’entraînement principal, Module de contrôle de tension, Module de mesure/affichage et de stockage de tension, Module d’alimentation d’électrode, Dispositif d’élimination électrostatique du séparateur, Module de pliage/pliage de languette d’électrode et de détection des dommages aux électrodes, Module d’inspection en ligne CCD, Module de découpe d’électrodes, Système de dépoussiérage, Module de rejet pour électrodes et rouleaux séparateurs défectueux, Ensemble de tête d’enroulement, Module de coupe de séparateur, Module d’adsorption de séparateur, Module d’application de bande terminale, Module de déchargement automatique, Module de pré-pressage de cellules nues, Module de décharge, Module de cadre d’équipement et module de panneau principal.

Les principales structures sont les suivantes :

1. Système de déroulement automatique de l’électrode/séparateur : Il se compose de l’arbre de déroulement automatique de l’électrode/séparateur, des composants d’alimentation de la courroie et de la correction de l’alignement du déroulement. Il réalise des fonctions telles que la fixation, le déroulement automatique et le remplacement automatique des rouleaux d’électrodes/séparateurs. L’arbre de déroulement adopte des méthodes d’expansion mécaniques ou pneumatiques, et les blocs auxiliaires et les mécanismes de détection des bords facilitent un positionnement rapide.

2. Module de correction automatique des bords : Il se compose de mécanismes de correction à plusieurs niveaux, qui peuvent utiliser diverses méthodes telles que le mouvement de l’arbre suspendu, le balancement du rouleau de guidage et le battage du rouleau de pincement pour la correction des bords. Grâce à la détection, au contrôle et à l’affichage en temps réel du bord du matériau pendant le mouvement de la bande, il effectue une correction en temps réel du bord du matériau. Le positionnement des capteurs est conçu pour éviter l’accumulation de poussière qui pourrait affecter la précision de la détection des valeurs de bord. Les principaux paramètres comprennent une précision d’alignement de déroulement de ±0,2 mm et une précision d’alignement en cours de processus de ±0,1 mm.

3. Système de contrôle de la tension : Il se compose de capteurs de détection de tension, de mécanismes de contrôle de la tension et d’un module d’affichage/stockage. Les mécanismes de contrôle de la tension peuvent inclure des moteurs linéaires, des cylindres à faible frottement ou des servomoteurs. Le mécanisme de détection de tension est positionné aussi près que possible du mécanisme de l’aiguille de remontage. En contrôlant efficacement la tension du matériau pendant le mouvement de la bande, il permet de régler et d’ajuster la tension pour chaque cycle d’enroulement. Pour obtenir un contrôle précis, il est important d’éviter la déformation de l’électrode nue due à des problèmes de tension d’enroulement. Au fur et à mesure que le diamètre de l’enroulement augmente au cours du processus d’enroulement, la tension doit être augmentée pour assurer l’étanchéité de l’électrode. Au sein de chaque cycle de remontage, il est nécessaire de contrôler la fluctuation de la tension dans une certaine plage.

Fluctuation de la tension de l’électrode et du séparateur au cours d’un seul tour de bobine

4. Module d’alimentation d’électrodes : Il se compose du mécanisme d’entraînement du rouleau de pincement d’électrode positif et négatif et du mécanisme d’alimentation, responsable de l’alimentation des électrodes avant le processus d’enroulement. Pendant le processus d’enroulement, la position d’alimentation et la position relative du matériau restent inchangées. Il est souhaitable que les rouleaux d’alimentation et la longueur libre de l’électrode avant d’être alimentée soient aussi courts que possible, tout en assurant une alimentation et une traînée correctes. La zone d’alimentation des électrodes a la fonctionnalité de soufflage et de guidage de l’air, avec surveillance numérique de la pression. La direction du soufflage et du guidage de l’air est réglable et équipée d’une échelle d’angle. De plus, l’alimentation des électrodes est efficace, silencieuse, exempte de pollution et permet un réglage facilement quantifiable de l’angle d’inclinaison.

5. Module de découpe d’électrode : Il se compose des mécanismes de pressage et de coupe des électrodes positives et négatives, capables de détecter automatiquement le trou de marque à l’extrémité de l’électrode (produit par découpe laser). Une fois que le nombre défini de languettes d’électrode est atteint ou en reconnaissant l’espacement entre les languettes, le module peut couper l’électrode à une longueur prédéterminée. Il permet également de fonctionner avec des électrodes de coupe à des longueurs spécifiques. Il est recommandé que la lame de coupe soit faite de matériaux durs tels que l’acier au tungstène, et la lame mobile et la lame fixe ont des angles spécifiques. De plus, la zone de coupe doit être équipée d’écrans de protection d’isolation et de panneaux d’avertissement, tout en étant traitée pour empêcher l’adhérence.

6. Module pour l’élimination des électrodes et des séparateurs défectueux dans les bobines simples : Il se compose d’un servomoteur, d’un accouplement et d’un mécanisme de guidage linéaire, et est programmé pour effectuer des fonctions de retrait indépendantes. Il permet de retirer séparément les bobines d’électrodes positives et négatives défectueuses sans séparateurs. Lorsqu’un défaut est détecté dans l’électrode positive ou négative, celle-ci peut retirer automatiquement la bobine en même temps que le séparateur ou les retirer indépendamment séparément. Les produits défectueux sont déchargés dans un mécanisme séparé et collectés dans une boîte de rejet. Pendant le processus de retrait d’une bobine sans séparateurs, l’électrode n’interfère pas et ne frotte pas contre d’autres composants, ce qui garantit qu’elle n’affecte pas l’alignement du matériau suivant.

7. Module d’enroulement : Il se compose d’un mécanisme à deux ou plusieurs stations équipé de deux servomoteurs ou de plusieurs servomoteurs pour entraîner les mécanismes d’enroulement. Chaque ensemble correspond à 2 mécanismes d’aiguille de remontage ou plus. Il est également équipé d’un mécanisme de verrouillage et de positionnement pour la rotation de la tour après le changement de station. Ce module permet l’enroulement des cellules de batterie et la commutation automatique entre les différentes stations d’enroulement, tout en maintenant une vitesse de ligne constante pendant le bobinage. Il peut réaliser des fonctions telles que l’enroulement de l’électrode positive ou négative en premier, ainsi que l’alimentation et l’enroulement simultanés des deux électrodes.

Il est crucial d’éviter la génération de plis internes à l’intérieur de la cellule de la batterie pendant le processus de bobinage. Les plis internes peuvent entraîner un placage local au lithium lors de l’utilisation réelle de la batterie, ce qui pose des risques importants pour la sécurité.

Il existe une loi des rides d’enroulement concernant la génération de rides : pour différents types d’aiguilles d’enroulement, il existe une possibilité de rides entre les couches du noyau de la plaie. La raison des plis est qu’à mesure que l’électrode s’accumule à chaque tour d’enroulement, le rayon intercalaire de l’électrode augmente de δ et la longueur accumulée de l’électrode augmente également. Lorsque le taux d’augmentation de la longueur de la circonférence accumulée de l’électrode n’est pas égal au taux d’augmentation du rayon d’enroulement, des rides se produisent dans l’électrode interne après que l’aiguille d’enroulement a comprimé le noyau. C’est ce qu’on appelle la loi des rides de remontement.

Généralement, les aiguilles d’enroulement en forme de diamant, en raison de leurs caractéristiques structurelles, subissent des fluctuations de tension importantes de l’électrode pendant le processus d’enroulement. Le taux de croissance de la circonférence de l’électrode est incompatible avec le taux de croissance du rayon, ce qui peut entraîner l’apparition de rides intercalaires. En comparaison, les aiguilles elliptiques, ovales et circulaires n’ont pas de problème de rides.

8. Le module de coupe de membrane se compose d’un mécanisme de couteau de coupe à chaud et d’un mécanisme de protection, et il peut couper la membrane en fonction de la longueur requise pour le produit. La pièce de coupe doit être protégée contre les températures élevées et la sécurité de la lame, ainsi que par des panneaux d’avertissement, et doit être équipée d’un dispositif d’isolation thermique. Il a des fonctions telles que souffler de l’air et utiliser une broche de tour rotative pour aplatir la membrane coupée, évitant ainsi les plis dans la membrane. Une fois la membrane coupée, elle doit être immédiatement aspirée pour éviter que la membrane ne s’enroule en raison de l’électricité statique, ce qui pourrait entraîner une mauvaise finition de la membrane.

9.Le module de collage de bande de terminaison se compose d’un mécanisme de préparation automatique du ruban, d’un capteur de trou de marque de ruban et d’un rouleau d’application de ruban. Une fois le rouleau de bande déroulé, il est automatiquement préparé à la longueur requise. Le module détecte également automatiquement le trou de marquage du ruban et l’applique sur le coin ou l’extrémité du noyau de l’électrode nue. Le mécanisme de collage de la bande de terminaison est conçu pour être adaptable, ce qui permet d’ajuster le placement de la bande en fonction de la position du noyau de l’électrode nu sur l’aiguille d’enroulement. Le mécanisme de déroulement du ruban a une capacité de déroulement active et comprend une fonction antistatique.

10.Le module de prépresse et de coupe se compose d’un mécanisme de déchargement du noyau d’électrode nu, d’une unité de pré-pressage du noyau d’électrode nu et d’un mécanisme de transfert de noyau d’électrode nu. Il décharge automatiquement le noyau d’électrode nu de l’aiguille d’enroulement et applique un pré-pressage pendant le processus de transport du noyau d’électrode nu de bonne qualité. Après le pré-pressage, le code QR à la surface du noyau de l’électrode est scanné pour lier les informations, puis le noyau de l’électrode est transféré à la machine de découpe via une bande de transfert. La plaque de pression en contact avec le noyau de l’électrode nu est traitée pour éviter le collage, et elle est équipée d’un capteur de pression de pré-pression pour éviter d’endommager le noyau de l’électrode nu.

11. Système de dépoussiérage : Il se compose d’un dispositif de dépoussiérage au niveau du coupe-feuille à gravité positive, d’un dispositif à brosse, de composants d’élimination de l’électricité statique, d’une feuille à gravité positive / tige magnétique locale, d’un couvercle de dépoussiérage séparé et d’un système FFU. et la surface de la cellule nue et empêcher l’environnement de pénétrer dans la cellule nue. De plus, le conduit d’entrée/sortie du dépoussiéreur est fabriqué en matériaux renforcés et antistatiques. La paroi interne du tube est lisse. L’élément filtrant est fabriqué dans un matériau antistatique. Le conduit d’entrée d’air doit éviter les virages à angle droit. Le couvercle fermé intégral utilise un couvercle transparent isolé et des cloisons pour isoler différentes zones, à savoir la zone de l’électrode de face, la zone de contact, la zone d’enroulement et la zone de déchargement, afin d’éviter le mélange entre entrepôts et le mélange externe. Dans le même temps, en utilisant un système FFU pour contrôler le flux d’air à l’intérieur de l’équipement, celui-ci est maintenu à une pression positive légèrement supérieure à celle de l’environnement extérieur. Tous les connecteurs, attaches, couvercles et sangles rotatifs dans les zones sujettes aux frottements et aux collisions doivent utiliser une combinaison de matériaux métalliques et non métalliques ou entièrement non métalliques. Les composants tels que les éléments pneumatiques doivent être fabriqués dans des matériaux exempts de cuivre et de zinc, et ils doivent subir un traitement de surface pour éviter la génération et la contamination de poussières de cuivre et de zinc.

Les canalisations d’aspiration à pression négative convergent vers un conduit d’aspiration principal et sont ensuite évacuées de l’équipement. L’ensemble du champ d’écoulement d’air est simulé par modélisation informatique. Le conduit d’entrée nécessite une certaine vitesse de l’air tout en évitant les virages brusques. Si l’angle de pliage dépasse 45 degrés, un point d’accès pour la maintenance est nécessaire.

12.Le système de détection de processus d’électrode se compose de plusieurs ensembles de caméras industrielles haute résolution, de sources d’éclairage de vision industrielle, de structures de montage, d’ordinateurs industriels et d’écrans. Les caméras CCD à vision capturent des images des positions de l’électrode cathodique, de l’électrode d’anode, des diaphragmes supérieur et inférieur et des marqueurs spécifiés aux quatre coins de la cellule de la batterie. Le logiciel de vision industrielle sur le PC analyse les distances bidimensionnelles entre les bords ou les limites du matériau et les positions des marqueurs. Des calculs en temps réel sont effectués par l’ordinateur pour déterminer les valeurs de déplacement entre le même cercle d’anode et le diaphragme supérieur, le même cercle de cathode et d’anode, le même cercle de cathode AT9 et d’anode, le même cercle de diaphragme inférieur et de cathode, et le cercle de cathode précédent et le cercle suivant d’anode. Ces valeurs sont affichées en temps réel sous forme de nuages de points, de courbes et de couches sur un moniteur ou un écran tactile. De plus, le système surveille les valeurs de déplacement des cellules de la batterie.

Le système traite les données et calcule les valeurs de déplacement maximales, minimales et moyennes entre chaque couche de noyaux d’électrodes nus. La portée de détection couvre le premier au dernier cercle de la cellule de batterie, ce qui garantit une inspection complète.

Le schéma de détection CCD est illustré à la figure. Le système de détection est installé près du côté extérieur de l’aiguille d’enroulement de la bobineuse, garantissant qu’il n’interfère pas avec le mouvement et le fonctionnement des composants d’enroulement. L’angle et la distance par rapport à la grande plaque sont réglables en continu. Les composants structurels doivent avoir une résistance élevée et une installation ferme pour éviter d’affecter la précision de la mesure. L’appareil photo et l’objectif sont tous deux conçus avec une protection contre les collisions pour éviter toute collision accidentelle qui pourrait provoquer un déplacement ou des dommages aux composants structurels.

Schéma de détection CCD

03.Sélection de l’appareil et cas Application

(1) Clarifier le processus entrant

Confirmez les exigences de compatibilité des matériaux entrants, y compris des paramètres tels que la plage de largeur et d’épaisseur des feuilles d’électrodes positives et négatives, les bords ondulés, les coudes serpentins, le diamètre de la bobine et le diamètre intérieur de la bobine.

(2) Clarifier les spécifications du produit

(1) Confirmez la compatibilité des spécifications des cellules nues, y compris les principaux paramètres tels que l’épaisseur, la largeur, la hauteur de la cellule, etc.

Exemple de spécifications de cellule

Dimensions de la cellule comme indiqué dans le schéma

Illustration des dimensions des cellules

Clarifiez le processus d’application de l’adhésif, que ce soit à l’aide d’un adhésif simple face ou double face. Spécifiez des dimensions telles que la largeur du ruban et la longueur de l’adhésif.

(3)Clarifier la configuration de l’équipement

(1) Configuration fonctionnelle : Sur la base du processus entrant et des spécifications du produit, confirmez les exigences de configuration globale de l’équipement. La configuration de déroulement comprend un double déroulement pour les électrodes positives et négatives avec fonction de changement automatique de bobine, un déroulement à double arbre pour la membrane de séparation et un changement manuel de bobine. Le contrôle du désalignement comprend trois niveaux ou plus de correction du désalignement pendant le processus d’électrode. La tête d’enroulement adopte un entraînement direct, et les types d’aiguilles d’enroulement comprennent des aiguilles en forme de diamant, elliptiques ou circulaires, avec un choix de configuration à double ou triple aiguille. L’alimentation à l’aiguille utilise un mécanisme de préhension double pour l’alimentation. Après l’alimentation cellulaire, le pré-pressage est effectué avant le processus d’alimentation suivant.

(2) Établir et appliquer des spécifications générales pour les systèmes mécaniques, électriques et d’information.

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