「バッテリーパック」という用語は、一般に、リチウムイオンバッテリーパックの組み立てと製造を指します。これには、バッテリーセル、バッテリー保護ボード、バッテリーコネクタ、ラベル用紙、およびその他のコンポーネントをバッテリーパックプロセスを通じて統合し、顧客にとって望ましい製品を作成することが含まれます。

バッテリーパックの製造は現在、主にリチウムイオンバッテリーパック工場に焦点を当てており、独自のパック構造設計、パック電子設計、およびパック製造ワークショップがあります。彼らは、顧客の要件に応じてバッテリーパックを独自に開発および設計できます。パックリチウムイオン電池のカスタマイズ要件がバッテリーの方法、バッテリーの仕様、およびバッテリーサンプルを通じて確認されると、ワークショップのパック生産ラインが製造と加工を行います。品質検査に合格した後、製品は出荷されます。
エネルギー貯蔵電力製品の場合、リチウム電池パックの製造プロセスの要点は次のとおりです。
- グループの並べ替えと照合
バッテリーの選別バッテリーのオーム抵抗、分極抵抗、開回路電圧、定格容量、充放電効率、自己放電率などの適切な変数の選択を指します。選別により、バッテリーはパラメータの一貫性に基づいてグループに分類されます。主な目的は、グループ化後のバッテリーの内部一貫性を向上させ、それによってバッテリーモジュールの効率と寿命を向上させることです。
バッテリーの選別方法には、主に単一要素法、多要素法、動的選別方法が含まれます。

- 次の手順を含む、リチウム電池の組み立て方法:
バッテリーセルの容量試験:容量選別するセルを試験装置に取り付け、規定の電流で充放電サイクルを3回行います。4番目のサイクルで、個々のセルの電圧をパーセントに充電しますtag定格容量に設定された範囲。
グループ化基準ベンチマークの取得:3サイクル後のセルの放電容量、定電流充電時間、定電圧充電時間、およびその他のパラメータを記録します。
セル容量のソーティング:第3サイクルのセルの放電容量を基準として、下限容量を設定し、下限より大きい容量のセルを適格セルとして選択します。
バッテリーセルの予備的なグループ化:定電流充電時間と定電圧充電時間の得られたパラメータに基づいて、認定された容量と同一または類似の定電流および定電圧充電時間パラメータを持つバッテリーセルが一致します。
バッテリーセルの電圧降下:組み立てたバッテリーは、放電容量を測定するために、設定された環境に一定期間保管してください。電圧降下の認定基準を決定した後、認定されたバッテリーを選択します。
バッテリーセルの最終グループ化:適格な電圧降下のあるバッテリーセルを選択し、適格な電圧降下のあるセルを使用して最終的なグループ化を行います。
- 自動溶接機を装備したリチウム電池セルの組立治具。
フィクスチャを使用してバッテリーセルを組み立てる場合は、PEエンジニアが提供する標準操作手順(SOP)で指定されている正極と負極の順序に従うことが重要です。シーケンスを逆にすると、短絡が発生する可能性があります。自動溶接機のプログラムが適切に設定されると、治具にバッテリーセルがロードされ、自動スポット溶接(関連マシン) プロセスが開始されます。
自動スポット溶接が完了した後、品質検査チームはバッテリーパックのスポットチェックを行う必要があります。溶接スポットの欠落や不適切な溶接スポットは、適切な接続を確保するために再溶接する必要があります。
- リチウム電池パック溶接PCM / BMS
PCMまたはPCB(保護回路モジュールまたは回路基板)は、リチウム電池パックの「心臓部」です。リチウム電池をから保護します過充電、過放電、および短絡により、バッテリーパックの爆発、火災、および損傷を防ぎます。
低電圧リチウム電池パック (<20 セル) の場合は、各セルのバランスと良好な寿命を維持するために、バランス機能付きの PCM を選択する必要があります。高電圧リチウム電池パック (>20 セル) の場合は、高度なバッテリ管理システム (BMS) を使用して各セルのパフォーマンスを監視し、バッテリパックのより安全な動作を確保することを検討する必要があります。

従業員は、静電気によるPCM / BMSの損傷を避けるために、静的リストバンドを着用する必要があります。
バッテリーパックの設計によって手順が異なります。バッテリーパックにPCMスポット溶接を行う設計の場合、はんだ付けの必要はありません。PCMとバッテリーパックの間のスポット溶接点を確認するためにも品質検査が必要です。
PCM/BMSやパックへのネジ接続にハンダ付けが必要な場合は、ハンダ付けポイントやネジ接続部のスポットチェックを行い、品質を確保する必要があります。巻の場合tage収集ワイヤは、B-、B1...B +にするか、volを取り外した後にはんだ付けtage収集ワイヤープラグ。はんだ付けが完了したら、収集プラグをBMSに接続する前に、収集プラグの精度をテストする必要があります。

- 半完成積絶縁
電圧収集ワイヤ、導体、および正/負の出力ワイヤは、適切に固定および絶縁する必要があります。断熱材として一般的に使用される材料には、高温粘着テープ、高地大麦紙、エポキシボード、結束バンドなどがあります。安全意識を持ち、電圧収集ワイヤや出力導体に過度の圧力をかけたり、積み重ねたりしないようにすることが重要です。これは、損傷や短絡につながる可能性があるためです。
- 半製品試験
BMSをバッテリーパックに追加した後、半製品テストを実施できます。一般的なテストには、単純な充放電テスト、パック内部抵抗テスト、パック容量テスト、パック過充電テスト、パック過放電テスト、短絡テスト、および過電流テストが含まれます。特別な要件がある場合は、高温および低温試験、針穿刺試験、落下試験、塩水噴霧試験などの追加試験が必要になる場合があります。特別なリチウム電池パックのテストは破壊的になる可能性があるため、サンプリングが推奨されることに注意することが重要です。
これらのテストでは、バッテリーパックの耐久性に注意を払う必要があります。たとえば、パックの過充電テスト中、BMSは高電圧に耐えることができる必要があります。短絡テスト中、BMSは高電圧と高電流に耐えることができる必要があります。過電流テスト中、BMSはパルス電流などに耐えることができる必要があります。

- Pアッキング
この手順では、設計についても考慮する必要があります。ただし、梱包する前に、信号取得ワイヤとバッテリーパックのプラス端子とマイナス端子の絶縁を確保することが不可欠です。
PVCで包まれたバッテリーパックには、熱収縮機が使用されます。超音波技術で密封されたバッテリーパックには、超音波シール機が採用されています。金属製のアウターケーシングを備えたバッテリーパックは、アウターケーシングの組み立てが必要です。このプロセス全体を通して、バッテリーパックを慎重に取り扱って、衝突や過度の圧力を避けることが重要です。ワイヤーは防ぐために十分に絶縁されていなければならない短絡.
- バッテリーパックのテスト
テスターの全セットのパラメータが設定され、テスターの全セットがバッテリーパックでテストされます。
主なテスト項目:出荷電圧、内部抵抗、単純な充電と放電。
オプションのテスト項目:過電流、短絡。

- 梱包と配送
成形されたフォームのサイズに応じて箱を梱包し、ランダムに置かないでください。バッテリーパックを輸送するとき、空の内部パッキンを最も恐れています。輸送中の損傷を避けるために、クッション性のために内部に十分な発泡スチロールがあることを確認してください。大型バッテリーパックは、安全上の理由から、木製フレームの発送を手配する必要があります。
上記では、すべてのプロセスと品質を追跡し、その場で管理する必要があります。各ポジションでは、熟練した従業員が熟練した仕事をこなすことが求められ、品質を確保しながらスピードを上げています。